KTPM新益為TPM設(shè)備管理咨詢公司概述：TPM管理，即“全員生產(chǎn)維修”，70年代起源于日本，是一種全員參與的生產(chǎn)維修方式。它通過(guò)建立一個(gè)全系統(tǒng)員工參與的生產(chǎn)維修活動(dòng)，使設(shè)備性能達(dá)到最優(yōu)。TPM是全員勞動(dòng)生產(chǎn)率保持，目的是在各個(gè)環(huán)節(jié)上持續(xù)不斷地進(jìn)行改善。

　　TPM管理的應(yīng)用

　　自從TPM在日本和世界各國(guó)企業(yè)中推行以來(lái)，給企業(yè)創(chuàng)造了可觀的經(jīng)濟(jì)效益，同時(shí)也增加了企業(yè)的無(wú)形資產(chǎn)，下面是成功實(shí)施TPM管理的企業(yè)案例。

　　日本的西尾泵廠在實(shí)施TPM之前，每月故障停機(jī)時(shí)700多次。在TPM推行之后的1982年，已經(jīng)做到無(wú)故障停機(jī)，產(chǎn)品質(zhì)量也提高到100萬(wàn)件產(chǎn)品僅有11件次品，西尾泵廠被譽(yù)為“客廳工廠”。

　　日本尼桑汽車公司從1990年到1993年推行TPM的幾年里，勞動(dòng)生產(chǎn)率提高50%，設(shè)備綜合效率從TPM前的64. 7%提高到82.4%，設(shè)備故障率從1990年的4740次減少到1993年的1082次，一共減少了70%。

　　加拿大的WTG汽車公司：1988年推行TPM，三年時(shí)間，其金屬加工線每月故障停機(jī)從10h降到2. 5h，每月計(jì)劃停機(jī)（準(zhǔn)備）時(shí)間從54h降到9h；其活動(dòng)頂生產(chǎn)線廢品減少68%，人員從12人減到6人。

　　意大利的一家公司：推進(jìn)TPM三年，生產(chǎn)率增長(zhǎng)33. 9%，機(jī)器故障減少95.8%，局部停機(jī)減少78%，潤(rùn)滑油用量減少39%，維修費(fèi)用減少17.4%，工作環(huán)境大大改善，空氣粉塵減少90%。

　　推行TPM的企業(yè)已遍及北歐、西歐、北美洲、南美洲、亞洲、大洋洲、例如在韓國(guó)，在80年代初2267家公司已有800家開始推行TPM管理。

　　日本為表彰TPM推廣成果，設(shè)立PM獎(jiǎng)，除了日本和日本在海外的子公司外，從1991年以來(lái)，著名公司如簡(jiǎn)特、沃爾伏、貝爾時(shí)、皮埃里和福特汽車公司等42家公司獲得PM獎(jiǎng)。

　　國(guó)內(nèi)一些著名企業(yè)，如上海寶山鋼鐵集團(tuán)、廣東科龍電器集團(tuán)、上海光明乳業(yè)、天津新偉祥工業(yè)制品有限公司、遼寧鞍鋼集團(tuán)、青島海爾集團(tuán)、山東將軍（煙草）集團(tuán)也引進(jìn)了TPM管理模式，取得明顯成效。

　　成功實(shí)施TPM的公司還有很多，其中包括許多世界馳名公司，如：福特汽車公司、柯達(dá)公司、戴納公司和艾雷·布雷德利公司等。這些公司有關(guān)TPM的報(bào)告都說(shuō)明了公司實(shí)施TPM后，生產(chǎn)率有顯著提高。尤其是柯達(dá)公司，它聲稱自公司采用TPM技術(shù)后，獲得了500萬(wàn)比1600萬(wàn)的投入產(chǎn)出比。另一家制造公司則稱其沖模更換時(shí)間從原來(lái)的幾小時(shí)下降到了20分鐘。這相當(dāng)于無(wú)需購(gòu)買就能使用兩臺(tái)甚至更多的、價(jià)值上百萬(wàn)美元的設(shè)備。德克薩斯州立大學(xué)聲稱通過(guò)研究發(fā)現(xiàn)，在某些領(lǐng)域采用TPM可以提高其生產(chǎn)率達(dá)80%左右。而且這些公司均聲稱通過(guò)TPM可以減少50%甚至更多的設(shè)備停機(jī)時(shí)間，降低備件存貨量，提高按時(shí)交貨率。